空港数控刀具定制厂家*** 非标赛驰数控刀具

常见数控刀片磨损原因及解决办法

一、后刀面磨损

      原因：切削速度太高，材质耐磨性不足，进给率太低

     解决方法：降低切削速度，选择耐磨性更高的材质，调整进给量与切削速度和切削深度的匹配（增加进给量）

二、月牙洼磨损

     原因：过高的切削速度和/或进给量，材质耐磨性不足，冷却液供给不足

     解决方法：降低切削速度和/或进给量，增加冷却液流量和压力，优化冷却液供给，使用抗月牙洼磨损性能更高的材质。

三、崩刃

     原因：刀片承受更大的压力，稳定性不足，圆角太小，刃口切深处破损过大

     解决方法：使用韧性更好的材质，使用带倒棱的刀片，增加刀刃的倒圆

四、积屑瘤

     常见于粘性材料、低速、 高温合金、不锈钢和有色金属材料,有时随刀片碎片一同脱落，从而导致微崩和快速的后刀面磨损。

     提高切削速度和进给量、合理使用冷却液（如增加浓度），以及选用具有可减少作用力的几何形状和/或平滑表面的刀片。

五、热机械失效

     有时会出现在大批量零件的断续车削、端面加工以及采用间歇冷却液的加工作业中。热机械失效的迹象是出现多个垂直于切削刃的裂纹。在微崩开始前识别出该失效模式特别重要。

     可通过以下方法来防止热机械失效：正确使用冷却液，或者使用更耐冲击的材质等级以及降低热量产生的槽型并降低进给量。

刀具的选择方法

由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。应考虑以下方面：

1）根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。

2）根据零件的加工阶段选择刀具。即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度、而精加工阶段所用刀具的精度。如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量，但对粗加工的影响较小。

重庆赛驰精密工具有限公司,毗邻重庆江北机场，交通很便利。公司具有多年硬质合金生产经验。专注于生产销售各种硬质合金转位刀片、整体硬质合金铣刀、钻头、特殊非标刀具、量具刃具及硬质合金相关产品的厂商。本公司的产品包含全系列倒角刀片、铣刀片、车刀片、整体硬质合金铣刀、钻头、整体式和焊接式非标刀具等。可根据客户的需要进行整体方案设计、制造生产。产品广泛应用于汽车零部件、船舶零部件、火车零部件、航空航天、精密模具、能源设备、工程机械等CNC机械加工领域。

数控刀具种类

（一）数控刀具分类

刀具常按加工方式和具体用途，分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和铰刀等几大类型。

刀具还可以按其它方式进行分类，

如按所用材料分为高速***具、硬质合金刀具、***具、立方氮化硼刀具和金刚石刀具等；

按结构分为整体刀具、镶片刀具、机夹刀具和复合刀具等；

按是否标准化分为标准刀具和非标准刀具等

数控刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。   根据刀具结构可分为：   整体式；   镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；   特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。 根据制造刀具所用的材料可分为：   高速***具；   硬质合金刀具；   金刚石刀具；   其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，***具等。 从切削工艺上可分为   车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；   钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；   镗削刀具；   铣削刀具等。

刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。

 在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。