重庆精密车削刀具免费咨询

重庆车削刀片如何选型呢

1.形状：

    在宏观水平上，刀片几何形状的优化主要涉及为实现切屑控制而可能采用的较佳外形。根据不同的工件材料和加工方式，采用不同的刀片形状和角度能够提供断屑和将切屑从切削区排出的更优结果。刀片宏观几何形状的设计与优化已是一个相当成熟的技术领域，大部分主要的刀具制造商都精通此道。

2.刀片 - 后角代号

    刀具后角主要是减少切削刃及刀具后刀面与工件加工表面之间的摩擦。后角太大，会削弱刃口和刀刃部分的强度与散热条件，降低刀具耐用度，造成崩刃。

刀片后角选择原则：

    1.加工塑性大或弹性大的材料，为减少后刀面之间的摩擦，取大后角；加工高强度、高硬度工件，为保证刃口强度，应取较小的后角；精加工切削力小，为减少摩擦，提高加工表面质量，可取大一点的后角；

    2.粗加工时，切削力大，为保证刃口的强度，可取小一点的后角；精加工切削力小，为减少摩擦，提高加工表面质量，可取小一点的后角；

    3.高速刀具后角可比钨钢的刀具后角大2~3度；

    4.当铣刀的径向磨损会影响加工精度时，如键槽铣刀的圆周齿磨损后，直径减少，直接影响键槽的宽度，后角应适当减少（一般为8度）。

    5.铣刀刀齿后面与工件的摩擦是再切削速度方向，并且切削厚度比一般车削小，所以磨损主要发生在后刀面上，因此适当增大铣刀后角，可减少磨损。

数控刀具按照加工精度断屑槽一般分为三种类型

    1.一般用途（半精加工）的刀片断屑槽型：这种断屑槽考虑了更佳进给量，吃刀量范围和实际切削条件的更佳匹配，因为这些推荐的范围都是在考虑了所有的加工变量的实验基础上建立的，所以在其范围内的操作能确保良好的断屑槽特性，如良好的断屑性，可靠性。

    2.重型切削刀片的断屑槽型：单面断屑槽刀片不用考虑双面都要有定位面的问题，因此其几何形状的选择范围广，适用于强力进给和金属切除率大的切削条件。这些刀片的槽型设计单元保证了获得较大金属切除率而不会是减小刀具刚度和刃口强度。

    3.精加工刀盘和轻型刀片的断屑槽型：在低速进给和吃刀量小的条件下，选择轻型断屑槽。它一般是窄深槽型，这种断屑槽将在更薄，更难折断的切屑上增加断裂应变。通过它进行断屑控制时将产生比较理想的粗糙度和可靠的刀具寿命。

浅析关于车削刀片磨损的原因

    车削刀片磨损，主要是磨料磨损切屑或者工件表面的一些微小硬质点(如碳化物、氧化物等)和杂质(如砂粒、氧化皮等)，有时候也会是粘附的积屑瘤碎片等，通常是在车削刀片表面刻划出沟纹面造成的一种机械磨损。它是一些期望速度较低、切削温度不高的高速刀具时(如拉刀、板牙、丝锥等)较主要的磨损。

    粘结磨损是在车削刀片后刀面以及工件表面和车削刀片前刀面与切屑之间正压力及切削温度的作用下，可以形成新鲜表面接触。

铣削刀片刀具的特点及对切削加工的影响

    ① 硬度比工件材料高1.5~2.0倍，可代替前刀面进行切削，有保护切削刃、减小前刀面磨损的作用，但积屑瘤脱落时的碎片流经刀具-工件接触区会造成刀具后刀面磨损。

    ② 在积屑瘤形成后刀具的工作前角明显增大，对减小切屑变形及降低切削力起了积极作用。

    ③ 由于积屑瘤突出于切削刃之外，使实际切削深度增大，影响工件的尺寸精度。

    ④ 积屑瘤会在工件表面造成“犁沟”现象，影响工件表面粗糙度。⑤积屑瘤的碎片会粘结或嵌入工件表面造成硬质点，影响工件已加工表面的质量。

刀具破损的控制措施：

    不使切屑底层材料与前刀面发生粘结或变形强化，即可避免积屑瘤的产生为此日的可采取如下措施。

① 减小前刀面的粗糙度。

② 增大刀具的前角。

③ 减小切削厚度。

④ 采用低速切削或高速切削，避开容易形成积屑瘤的切削速度。

⑤ 对工件材料进行适当的热处理提高其硬度，减小塑性。

⑥ 采用抗粘结发性能好的切削液（如含硫、氯的极压切削液）。