四川高滩车削加工刀具服务介绍「多图」

如何选购到重庆好的车削刀片

车削刀片选择原则

    先选择刀片材质、刀片槽型，再选择刀片形状、尺寸、刀尖半径大小，再选择刀片的主偏角与副偏角（刀尖角），还得考虑左右手刀片、正负前角等参数。

    实际上，为实现良好的切屑控制和加工性能，就是权衡刀片的每个参数，选择适合自身加工的较优方案。

车削刀片材质

    按照惯例，刀片材质的选择通常基于所涉及的是粗加工还是精加工工序。刀具材料的种类繁多，当前使用的材料主要分为四大类：工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢、高速钢）、硬质合金刀具和超硬质刀具材料，其中高速钢与硬质合金是目前使用较广泛的刀具材料。

刀片材质的韧性能够补偿槽型强度的不足，刀片槽型与刀片材质是相互补充。

刀片牌号主要按照下列标准选择：

    零件材料 (ISO P、M、K、N、S、H)

    方法类型 (精加工、半精加工、粗加工)

    切削工况 (良好、正常、恶劣)

车削刀片槽型

    车削槽形可分为针对精加工、半精加工和粗加工工序经过优化的3种基本类型。图中所示为基于与进给和切深有关的可接受断屑的各种槽形的加工范围。

粗加工

    大切深和高进给率的组合。要求更高切削刃安全性的工序。

半精加工

    半精加工到轻型粗加工工序。各种切削深度和进给率的组合。

精加工

    以小切深和低进给率执行的工序。要求低切削力的工序。

良好的切屑控制对于车削加工至关重要

    良好的切屑控制如此重要，因此刀具制造商对此都高度重视，并采取各种应对措施，在该领域投资开展研发工作，许多新的开发成果也不断面世。

    如今，为了减小在车削加工中从工件上所切除切屑的体积，以实现更有效的排屑，人们专门设计了各种新型车削断屑槽。这些断屑槽型可将切屑分断为尺寸较小的碎屑，从而为获得更好的工件表面光洁度奠定基础。它还可以防止加工时切屑缠绕在工件上，并改善机床的排屑性能。

    通过使用新型车削刀片及其***的断屑槽，减少了加工产生的切削热，避免了因切屑缠绕刀具和工件造成的各种问题。此外，还能改善工件表面质量、延长其刀片使用寿命和提高生产效率。

    用于车削钢件的各种断屑槽可以覆盖所有的切削角度，满足从粗车到精车的不同加工要求。虽然开发这些断屑槽的目的可能各不相同，但它们都有一个共同的特点：为减小切削力而采用了正前角。

车削刀片的选择方法

    选取车削刀片时，除了用固定的刀片品牌和型号，应该首先选取刀片材质、刀片槽型，然后再选取刀片形状、尺寸、刀尖半径大小，然后再选取刀片的主偏角与副偏角（刀尖角），有时还需要考虑左右手刀片、正负前角等参数。

选取车削刀片时，除了用固定的刀片品牌和型号

    事实上，通常为了实现良好的切屑控制以及加工性能，需要权衡刀片的每个参数，选取适合自身加工的更优方案。

    按照惯例，车削刀片材质的选取通常是根据所涉及的是粗加工还是精细加工工作顺序。

    车削刀片的牌号主要按照下列标准选取，首先是零件材料 ，但它的方法类型方法类型看采用的是精细加工、半精细加工还是粗加工，以及切削工况良好、正常、恶劣。

    车削刀片槽型可以分为针对精细加工、半精细加工和粗加工工作顺序经过优化的3种基本类型。

    半精细加工是轻型粗加工工作顺序，它也是各种切削深度和进给率的组合。精细加工是以小切深和低进给率执行的工作顺序，它要求的是低切削力的工作顺序。

    考虑车削刀片的可靠性的时候需要针对刀具所需的主偏角可达性选取刀片形状，所以应该尽量选取尽可能大的刀尖角；尖角拥有更坚固的切刃刀，更高的进给率以及更大的切削力，更大的震动。而 低振动的小刀尖角拥有更高的可达性，更小的振动， 更小的切削力以及刚性更差的切削刃。

切削刀具材料与加工对象的力学性能匹配

    切削刀具与加工对象的力学性能匹配问题主要是指刀具与工件材料的强度、韧性和硬度等力学性能参数要相匹配。具有不同力学性能的刀具材料所适合加工的工件材料有所不同。

    ① 刀具材料硬度顺序为：金刚石刀具>立方氮化硼刀具>陶瓷的刀具>硬质合金>高速钢。

    ② 刀具材料的抗弯强度顺序为：高速钢>硬质合金>陶瓷的刀具>金刚石和立方氮化硼刀具。

    ③ 刀具材料的韧度大小顺序为：高速钢>硬质合金>立方氮化硼、金刚石和陶瓷的刀具。

    高硬度的工件材料，必须用更高硬度的刀具来加工，刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，一般要求在60HRC以上。刀具材料的硬度越高，其耐磨性就越好。如，硬质合金中含钴量增多时，其强度和韧性增加，硬度降低，适合于粗加工；含钴量减少时，其硬度及耐磨性增加，适合于精加工。

    具有优良高温力学性能的刀具尤其适合于高速切削加工。陶瓷的刀具优良的高温性能使其能够以高的速度进行切削，允许的切削速度可比硬质合金提高2～10倍。