铜仁成型车削刀具高***的选择【赛驰数控刀具】

关于车削刀片选择间隙角的原理

    1、对于具有较大可塑性或弹性的材料，请使用较大的间隙角以减小侧面之间的摩擦；对于加工高强度和高硬度的车削刀片，应使用较小的工件以确保切削刃的强度。精加工切削力小，为了减少摩擦并提高表面质量，可以使用较大的后角。

    2、粗加工时，切削力大，为保证车削刀片的强度，可选择较小的后角。加工切削力小，为减少摩擦，提高加工表面质量，可采用较小的后角。

    3、高速钢工具的后角可比钨钢工具大2?3度。

    4、当车削刀片的径向磨损为时当影响加工精度时，例如，键槽铣刀的圆周齿磨损后，直径减小，这种情况下键槽的宽度和后角应适当降低（通常为8度）。

切削刀具材料与加工对象的化学性能匹配

    切削刀具材料与加工对象的化学性能匹配问题主要是指刀具材料与工件材料化学亲和性、化学反应、扩散和溶解等化学性能参数要相匹配。材料不同的刀具所适合加工的工件材料有所不同。

    ① 各种刀具材料抗粘接温度高低(与钢)为：PCBN>陶瓷>硬质合金>HSS。

    ② 各种刀具材料抗化温度高低为：陶瓷>PCBN>硬质合金>金刚石>HSS。

    ③ 种刀具材料的扩散强度大小(对钢铁)为：金刚石>Si3N4基陶瓷>PCBN>A1203基陶瓷。扩散强度大小(对钛)为：A1203基陶瓷>PCBN>SiC>Si3N4>金刚石。

    一个一般的机加工车间每年可能要消耗数千枚切削刀片。一位操作工人可能每天都要使用许多切削刀片，但却从来没有细想过在这些刀片背后蕴藏的复杂科学知识。

硬质合金刀片的成分

    与所有人造制品一样，制造切削刀片首先要解决原材料的问题，即确定刀片材料的成分与配方。现在的大部分刀片都是由硬质合金制成，其主要成分为碳化钨（WC）和钴（Co）。WC是刀片中的硬质颗粒，而Co作为结合剂可使刀片成形。

    改变硬质合金特性较简单的方法就是通过改变所用WC颗粒的晶粒尺寸。用粒度较大（3－5μm）的WC颗粒制备的硬质合金材料硬度较低，比较容易磨损；用粒度较小（＜1μm）的WC颗粒则可以生产出硬度较高、耐磨性较好，但脆性也较大的硬质合金材料。在加工硬度非常高的金属材料时，采用细晶粒硬质合金刀片可能会获得更理想的加工效果。而另一方面，粗晶粒硬质合金刀片在断续切削或其他对刀片韧性要求较高的加工中性能更为***。

    控制硬质合金刀片特性的另一种方法是改变WC与Co的含量比例。与WC相比，Co的硬度低得多，但韧性更好，因此，减少Co含量将获得硬度更高的刀片。当然，这再一次提出了综合平衡的问题——硬度更高的刀片具有更好的耐磨性，但其脆性也更大。根据具体的加工类型，选择适当的WC晶粒尺寸和Co含量比，需要相关的科学知识和丰富的加工经验。

加工中心切削刀具必备知识点

切削刀具的基本几何结构

    用于精加工的切削刀具，切削刃必须具有很好的轮廓精度。

刀具的几种可能轮廓偏差?

    ① 轮廓准确?；

    ② 由于研磨过程不够准确，而导致在刃部产生不规则碎面?；

    ③ 由于研磨过程不够准确而导致的半径偏差。

    如果对工件精度要求非常高,应该在刀具生产商那里购买获得标准认证的刀具。

    在保证刀柄及刀具系统的更大悬伸长度不超过规定值的前提下，要使主轴能够准确运转，必须于刀柄及切削刃处分别检测刀具的径向跳动误差。如果径向跳动误差过大就会导致主轴的严重震动。

如何选择合适的切削刀具

    （1）分析具体加工条件，如主轴及机床性能，刀具的夹持系统,润滑方式等；

    （2）分析工件材料特性；

    （3）分析加工表面质量及加工精度要求、成本等；

    （4）综合考虑各种因素，做出更优化的选择。