车床螺纹刀片服务为先「赛驰数控刀具」

切削刀具材料与加工对象的物理性能匹配

    具有不同物理性能的刀具，如，高导热和低熔点的高速钢的刀具、高熔点和低热胀的陶瓷的刀具、高导热和低热胀的金刚石刀具等，所适合加工的工件材料有所不同。加工导热性差的工件时，应采用导热较好的刀具材料，以使切削热得以迅速传出而降低切削温度。金刚石由于导热系数及热扩散率高，切削热容易散出，不会产生很大的热变形，这对尺寸精度要求很高的精密加工刀具来说尤为重要。

    ① 各种刀具材料的耐热温度：金刚石刀具为700～8000C、PCBN刀具为13000～15000C、陶瓷类刀具为1100～12000C、TiC(N)基硬质合金为900～11000C、WC基超细晶粒硬质合金为800～9000C、HSS为600～7000C。

    ② 各种刀具材料的导热系数顺序：PCD>PCBN>WC基硬质合金>TiC(N)基硬质合金>HSS>Si3N4基陶瓷>A1203基陶瓷。

    ③ 各种刀具材料的热胀系数大小顺序为：HSS>WC基硬质合金>TiC(N)> A1203基陶瓷>PCBN>Si3N4基陶瓷>PCD。

    ④ 各种刀具材料的抗热震性大小顺序为：HSS>WC基硬质合金>Si3N4基陶瓷>PCBN>PCD>TiC(N)基硬质合金>A1203基陶瓷。

什么是硬车削：CBN刀具在硬车削中的应用

    所谓硬车削，是指对高硬度材料直接进行切削加工，把车削作为较终加工或精加工的工艺方法，是一种以车代磨的新工艺。硬车削的出现，改变了以往的车削+磨削工艺流程，使得淬硬钢材质工件的生产加工效率得到极大的提升。

    目前，CBN刀具硬车削可以切削工具钢、淬硬轴承钢、渗碳钢、灰铸铁、球墨铸铁、粉末冶金及镍基合金等材料，可以以车削代替磨削，在减少设备投资的同时提高了加工效率。

    立方氮化硼（CBN）刀具的硬度和耐磨性仅次于金刚石，有更好的高温硬度，且抗冲击强度和抗破碎性能远比***具好，因此被广泛应用在淬硬钢（HRC>50）、珠光体灰铸铁、冷硬铸铁和高温合金等材料的硬车削加工中。

CBN刀具硬车削轧辊

    如在轧辊加工行业，目前国内许多大型轧辊行业采用CBN刀具对冷硬铸铁、淬硬钢等各类轧辊进行荒车、粗车和精车，均取得了良好的经济效益，平均提高加工效率2~6倍，节约加工工时和电力50%~80%）。

CBN刀具硬车削曲轴主颈

    在针对汽车行业中的曲轴、凸轮轴、传动轴的加工中，经常会碰到淬硬工件的加工难题。如针对轴承内圈的加工，若采用磨削工艺，磨削余量容易不均匀，且耗费时间长；而采用CBN刀具硬车削，仅需原耗时的1/3即可完成全部的加工。

重庆车削刀具的一些基本参数细列如下：

角度参考系

　　1.切削平面：通过切削刃选与切削刃相切并垂直于基面的平面。

　　2.主切削平面：通过切削刃选与主切削刃相切并垂直于基面的平面。它切于过渡表面，也就是说它是由切削速度与切削刃切线组成的平面。

　　3.副切削平面：通过切削刃选与副切削刃相切并垂直于基面的平面。

　　4.基面：通过切削刃选垂直于合成切削速度方向的平面。在刀具静止参考系中，它是过切削刃选的平面，平行或垂直于刀具在制造、刃磨和测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线，一般说来其方位要垂直于假定的主运动方向。

　　5.假定工作平面：在刀具静止参考系中，它是过切削刃选并垂直于基面，一般说来其方位要平行于假定的主运动方向。

　　6.法平面：通过切削刃选并垂直于切削刃的平面。

刀具角度

　　1.前角：前面与基面间的夹角。

　　2.后角：后面与切削平面间的夹角。

　　3.楔角：前面与后面间的夹角。

　　4.主偏角：主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。

　　5.副偏角：副切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。

　　6.刀尖角：主切削平面与副切削平面间的夹角，在基面中测量。

　　7.刃倾角：主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。

难加工材料的切削条件——重庆车削厂家分享

    难加工材料的切削条件历来都设定得比较低，随着刀具性能的提高，高速高精度CNC机床的出现，以及高速铣削方式的引进等，目前，难加工材料的切削已进入高速加工、刀具长寿命化的时期。

    现在，采用小切深以减轻刀具切削刃负荷，从而可提高切削速度和进给速度的加工方式，已成为切削难加工材料的较佳方式。当然，选择适应难加工材料特有性能的刀具材料和刀具几何形状也极为重要，而且应力求刀具切削轨迹的更佳化。例如，钻削不锈钢等材料时，由于材料热传导率很低，因此，必须防止切削热大量滞留在切削刃上，为此应尽可能采用间断切削，以避免切削刃和切削面摩擦生热，这将有助于延长工具寿命和保证切削的稳定。用球头立铣刀对难加工材料进行粗加工时，工具形状和夹具应很好配合，这样可提高刀具切削部分的振摆精度和夹持刚性，以便在高速回转条件下，保证将每齿进给量提高到较大限度，同时也可延长工具寿命。