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车削刀片的选择方法

    选取车削刀片时，除了用固定的刀片品牌和型号，应该首先选取刀片材质、刀片槽型，然后再选取刀片形状、尺寸、刀尖半径大小，然后再选取刀片的主偏角与副偏角（刀尖角），有时还需要考虑左右手刀片、正负前角等参数。

选取车削刀片时，除了用固定的刀片品牌和型号

    事实上，通常为了实现良好的切屑控制以及加工性能，需要权衡刀片的每个参数，选取适合自身加工的更优方案。

    按照惯例，车削刀片材质的选取通常是根据所涉及的是粗加工还是精细加工工作顺序。

    车削刀片的牌号主要按照下列标准选取，首先是零件材料 ，但它的方法类型方法类型看采用的是精细加工、半精细加工还是粗加工，以及切削工况良好、正常、恶劣。

    车削刀片槽型可以分为针对精细加工、半精细加工和粗加工工作顺序经过优化的3种基本类型。

    半精细加工是轻型粗加工工作顺序，它也是各种切削深度和进给率的组合。精细加工是以小切深和低进给率执行的工作顺序，它要求的是低切削力的工作顺序。

    考虑车削刀片的可靠性的时候需要针对刀具所需的主偏角可达性选取刀片形状，所以应该尽量选取尽可能大的刀尖角；尖角拥有更坚固的切刃刀，更高的进给率以及更大的切削力，更大的震动。而 低振动的小刀尖角拥有更高的可达性，更小的振动， 更小的切削力以及刚性更差的切削刃。

如何挑选不同的铣削刀片

    对于精铣，较好选用磨制铣削刀片。这种刀片具有较好的尺寸精度，所以刀刃在铣削中的定位精度较高，可得到较好的加工精度及表面粗糙度。另外，精加工所用的磨制铣削刀片发展趋势是磨出卷屑槽，形成大的正前角切削刃，允许铣刀片在小进给、小切深上切削。而没有尖锐前角的硬质合金刀片，当采用小进给、小切深加工时，刀尖会摩擦工件，刀具寿命短。

方肩铣刀片

    某些加工场合选用压制铣刀片是比较合适的，有时也需要选择磨制的刀片。粗加工*好选用压制的刀片，这可使加工成本降低。压制刀片的尺寸精度及刃口锋利程度比磨制刀片差，但是压制刀片的刃口强度较好，粗加工时耐冲击并能承受较大的切深和进给量。压制的刀片有时前刀面上有卷屑槽，可减小切削力，同时还可减小与工件、切屑的摩擦，降低功率需求。

    但是压制的铣刀片表面不像磨制刀片那么紧密，尺寸精度较差，在铣刀片刀体上各刀尖高度相差较多。由于压制刀片便宜，所以在生产上得到广泛应用。

    磨过的大前角铣刀片，可以用来铣削粘性的材料（如不锈钢）。通过锋利刀刃的剪切作用，减少了刀片与工件材料之间的摩擦，并且切屑能较快地从刀片前面离开。

车削不锈钢需要注意什么

（1）车削不锈钢的刀具材料

    根据不锈钢的上述切削特点，要求刀具材料耐热性和耐磨性高，与不锈钢亲和作用小。

1）高速钢。普通高速钢（W18Cr4V）刀具耐用度较低。应采用W6Mo5Cr4V2Al和W12Cr4V4Mo高的性能高速钢，可成倍提高刀具耐用度。

2）硬质合金。应采用YG类添加TaC或NbC细晶粒或超细晶粒硬质合金，如YG6X、YW4、YS2、YS8、YD15、813等。

（2）刀具几何参数

车削不锈***具的前角γo=20°~30°，后角αo=8°~10°，主偏角κr=45°~75°，副偏角κr=8°~15°，刃倾角λS=-3°~0°，刀尖圆弧半径rε=0.5~1mm。断（卷）屑槽形式为全圆弧形或直线圆弧形，槽宽Bn=3~5mm，槽深h=0.5~1.3mm，断（卷）屑槽半径Rn=2~8mm。

（3）切削用量

由于不锈钢的切削特点，切削速度为切削45钢的40%~60%，切削深度ap和进给量f均应大于0.1mm。

（4）切削液

粗车时，采用乳化液或极压乳化液；精车时，采用硫化油（即含2%硫的矿物油）。

（5）注意的问题

车削不锈钢，特别是奥氏体不锈钢，应采用较低的（高速***具vc=18~20m/min；硬质合金vc=40~60m/min）切削速度和大于硬化层深度的ap和f；在用高速钢钻头钻削时，钻头切削刃不要在切削表面停留，以免加剧切削表面硬化，给下次进刀带来困难；在铰削不锈钢孔时，应采用硫化油等极压切削液。

浅析重庆数控车削加工工艺的内容

　　数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面：

　　（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；

　　（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；

　　（三）工具、夹具的选择和调整设计；

　　（四）工序、工步的设计；

　　（五）加工轨迹的计算和优化；

　　（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；

　　（七）首件试加工与现场问题的处理；

　　（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。