重庆切槽车削刀片信息推荐「赛驰数控刀具」

重庆车削刀片如何选型呢

1.形状：

    在宏观水平上，刀片几何形状的优化主要涉及为实现切屑控制而可能采用的较佳外形。根据不同的工件材料和加工方式，采用不同的刀片形状和角度能够提供断屑和将切屑从切削区排出的更优结果。刀片宏观几何形状的设计与优化已是一个相当成熟的技术领域，大部分主要的刀具制造商都精通此道。

2.刀片 - 后角代号

    刀具后角主要是减少切削刃及刀具后刀面与工件加工表面之间的摩擦。后角太大，会削弱刃口和刀刃部分的强度与散热条件，降低刀具耐用度，造成崩刃。

刀片后角选择原则：

    1.加工塑性大或弹性大的材料，为减少后刀面之间的摩擦，取大后角；加工高强度、高硬度工件，为保证刃口强度，应取较小的后角；精加工切削力小，为减少摩擦，提高加工表面质量，可取大一点的后角；

    2.粗加工时，切削力大，为保证刃口的强度，可取小一点的后角；精加工切削力小，为减少摩擦，提高加工表面质量，可取小一点的后角；

    3.高速刀具后角可比钨钢的刀具后角大2~3度；

    4.当铣刀的径向磨损会影响加工精度时，如键槽铣刀的圆周齿磨损后，直径减少，直接影响键槽的宽度，后角应适当减少（一般为8度）。

    5.铣刀刀齿后面与工件的摩擦是再切削速度方向，并且切削厚度比一般车削小，所以磨损主要发生在后刀面上，因此适当增大铣刀后角，可减少磨损。

车削刀片的断屑槽

    切屑的重要性很容易被人忽视——它们毕竟只是切削加工的副产品。虽然人们的关注重点理应放在加工出的产品上，但切屑的形成与控制却并非无足轻重。良好的切屑控制可以大幅提高生产率和延长其刀具寿命，因此，刀片的成屑器（即断屑槽）在切削加工（尤其是车削加工）中至关重要。

    用没有断屑槽的刀片车削工件时，会形成可能使加工过程复杂化的连续长切屑，这种长切屑会卷曲缠绕在工件或刀具上，对被加工零件的表面质量造成不利影响。切屑堵塞与干涉也是导致刀具损坏等灾难性后果的一个重要原因。为了清除切屑而不得不频频暂停加工，会增加停机时间，降低生产效率。

    为了解决切屑带来的问题，人们已在车削刀片上广泛采用断屑槽，以实现对切屑的有效控制。简言之，断屑槽就是为车削刀片专门设计的、位于切削刃之后的一些几何凹槽，其作用是迫使切屑偏离工件，并形成可控的切屑形状。断屑槽可以引导加工产生的切屑流，并形成易于排出的小块碎屑。这些切屑可以减少功率消耗，从而减少所产生的切削热，更重要的是，可使切屑快速、顺畅地从加工区排出。

切削刀具的具体应用

    高速切削的研究历史，可以追塑到20世纪30年代有德国初次提出的有关高速切削概念。50年代后期开始，高速切削的试验又进入各种试验研究，高速切削的机理开始被科学家们所认识。在高速切削的条件下切屑会由带状切屑转变为单元切屑，切屑与前刀面的摩擦将不再是切削力和切削热的主要来源之一；同样由于切削速度的提高，后刀面处工件材料的弹性变形也将由于变形速度逐渐跟不上切削速度而减少，后刀面的摩擦也因此而减少，从而对降低切削力和切削热产生有利的影响。因此在高速切削时，主要的切削热将由切屑导出，而工件和刀具的温升都非常小，高速切削也被成为“冷态切削”。

    切削需要一种理想的刀具。理想的刀具材料应具有较高的硬度和耐磨性,与工件有较小的化学亲和力,高的热传导系数,良好的机械性能和热稳定性能。硬质合金刀具具有良好的抗拉强度和断裂韧性,但由于较低的硬度和较差的高温稳定性,使其在高速硬切削中的应用受到一定限制。但细晶粒和超细晶粒的硬质合金由于晶粒细化后,硬质相尺寸变小,粘结相更均匀地分布在硬质相的周围,提高了硬质合金的硬度与耐磨性,在硬切削中获得较广泛应用。