成型车削刀具常用解决方案「赛驰数控刀具」

超硬刀是怎样炼成的

    1.复合片的切割：传统方法是线切割(快丝或中丝），现在越来越多地用激光切，两者的优缺点见仁见智，作为前道工序，需要考虑材料利用率和后续刃口处理余量的问题。

    2.焊接：常用高频感应焊和炉焊，高频焊单件加工，可以手动介入以控制质量。炉焊批量出产品，完全靠程序控制。真空炉或者充保护氛围的炉可以用于焊接单晶和通体式CBN刀尖（参考山特7015系列的safe-lock）。高频焊用焊片，焊接时工人可以手动向复合片施加压力，所以焊料选择更偏向流动性强的，可以更好的填充焊缝。

    3.磨削：单讲刃口处理。传统的是用金刚石砂轮磨削，后来又有了电加工，根据电极的形状分很多常见是慢走丝和电轮，较时髦的要算激光切割。当把电加工和激光加工作为刃口成型的后一道工序，由于在刃口存在腐蚀层，对刀具寿命会有影响。

车刀角度较佳是多少？做了多年车床终于知道！！

    切削金属时，刀具切入工件，刀具角度是用来确定刀具切削部分几何形状的重要参数。

车刀切削部分的组成

车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。

三面二刃一刀尖

    1）前刀面 刀具上切屑流过的表面。

    2）主后刀面 刀具上与工件上的加工表面相对着并且相互作用的表面，称为主后刀面。

    3）副后刀面 刀具上与工件上的已加工表面相对着并且相互作用的表面，称为副后刀面。

    4）主切削刃 刀具的前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃。

    5）副切削刃 刀具的前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。

    6）刀尖 主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。刀尖实际是一小段曲线或直线，称修圆刀尖和倒角刀尖。

车削精加工中的刀具选型，高手经验之谈！
TC/TP(T型片有TC/TP(T型正前角刀片7°/11°后角)

相应的刀杆组合。

91°主偏角刀杆+TC/TP刀片。

DC刀片基本可以用于内孔直径超过16的精车，但DC刀片有07和11两种，07刀片可以加工16~20左右的内孔，DC11刀片可以用于25及以上。

而且内孔在10~16左右的精车，可以用CC刀片，也可以用TC/TP刀片。

内孔小于10，一般只适用于CC刀片，日本有5.5~6毫米的CC刀片。外径精车。

一、PDJNR。

这种刀杆适用于中大直径工件精车。改变刀杆不仅可以改变车辆的外径和端面，还可以模仿车削。精车应用广泛。而且轴类件加工不干扰其他零件。

2.PTGNR。

适用于中大直径精车。注意这种刀杆只能有车外径，不适合车外径+端面。

三、STGCR和SCLCR。

适用于中小型零部件的精车，但SCLCR车的细轴和STGCR不适合车端面。

四、“黄金搭档”来了，SDJCR。

精车适用于所有外径零件，包括仿形和轴类零件。无论直径多大都适合。而且切削轻巧，比VB/VC刀片抗崩。手里拿着这把刀，干净天下精密活！

二：内孔精车。

一、PDUNR。

与外径类似，刀杆适用于中大直径零件的精车，也可模仿端面。

2.PTFNR。

适用于大中型零部件的精车。

三、SCLCR。

内孔精车常用刀杆之一，加工直径范围广，小可达5.5~6左右。

四、STFPR。

中小孔径精车常用刀杆之一，一般加工孔径不超过20~25，小8~10，切削比SCLCR轻，刀片刃数比CC多一半，经济性好。

5.SDUCR。

由于刀片形状的限制，刀杆的加工径约为14~16，因此不如前两个刀杆广泛使用。但由于刀尖角比前两个小，切割更轻，可以模仿。

外圆车削、端面车削、内孔车削，全刀具选用指南！
(1)外圆车削。

一般外圆车削是对零件的外圆表面进行加工，以获得所需的尺寸形位精度和表面质量。一般外圆车刀按刀具主偏角分为95°、90°、75°、60°、45°等，90°、95°主偏角刀具切削时轴向力大，径向力小，适用于车削细长轴类零件，75°、60°、45°主偏角刀具适用于车削短粗类零件的外圆，其中45°主偏角刀具也可进行45°倒角车削。

(二)端面车削。

端面车削是指主切削刃对工件端面进行切削。

一、车端面注意事项。

(1)车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出端面中心留有凸台。

(2)偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量ap的选择:粗车ap=0.5~3mm，

精车ap=0.05~0.2mm。

(3)端面直径由外向中心变化，切削速度也在变化。在计算切削速度时，必须根据端面的较大直径计算。

(4)车辆直径较大的端面，如有凹心或凸肚，应检查车刀和方刀架，以及大滑板是否锁紧。为使车刀准确横向进给，应将中滑板紧固在床上，用小刀架调整背吃刀量。

(5)当端面质量要求较高时，然后一刀应由中心向外切割。

2.车端质量分析。

(1)端面不平整，导致凸凹或端面中心留下小头；原因是车刀安装不正确，刀尖不对准工件中心，后面吃的刀太多，车床有间隙滑板移动。

(2)表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或过快，自动进给量选择不当。

(3)内孔车削。

内孔车削特性为：半封闭状态下，不易观察排屑情况，影响加工质量。深孔切削常引起刀杆振动，使切削刃磨损迅速。小直径孔切削采用硬质合金刀杆，中等直径以上减振刀杆。外圆车削时，工件长度和所选刀杆尺寸不会影响刀具的悬挂，因此可以承受加工过程中产生的切削力。镗削和内孔车削时，由于孔深决定悬挂，零件的孔径和长度对刀具的选择有很大的限制。