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江津成型车削刀具优惠报价 赛驰数控刀具定制

发布时间:2021-11-21 07:40:00        作者:赛驰数控刀具

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视频作者:重庆赛驰精密工具有限公司






外圆车削、端面车削、内孔车削,全刀具选用指南!
(1)外圆车削。

一般外圆车削是对零件的外圆表面进行加工,以获得所需的尺寸形位精度和表面质量。一般外圆车刀按刀具主偏角分为95°、90°、75°、60°、45°等,90°、95°主偏角刀具切削时轴向力大,径向力小,适用于车削细长轴类零件,75°、60°、45°主偏角刀具适用于车削短粗类零件的外圆,其中45°主偏角刀具也可进行45°倒角车削。

(二)端面车削。

端面车削是指主切削刃对工件端面进行切削。

一、车端面注意事项。

(1)车刀的刀尖应对准工件中心,以免车出端面中心留有凸台。

(2)偏刀车端面,当背吃刀量较大时,容易扎刀。背吃刀量ap的选择:粗车ap=0.5~3mm,

精车ap=0.05~0.2mm。

(3)端面直径由外向中心变化,切削速度也在变化。在计算切削速度时,必须根据端面的较大直径计算。

(4)车辆直径较大的端面,如有凹心或凸肚,应检查车刀和方刀架,以及大滑板是否锁紧。为使车刀准确横向进给,应将中滑板紧固在床上,用小刀架调整背吃刀量。

(5)当端面质量要求较高时,然后一刀应由中心向外切割。

2.车端质量分析。

(1)端面不平整,导致凸凹或端面中心留下小头;原因是车刀安装不正确,刀尖不对准工件中心,后面吃的刀太多,车床有间隙滑板移动。

(2)表面粗糙度差。原因是车刀不锋利,手动走刀摇动不均匀或过快,自动进给量选择不当。

(3)内孔车削。

内孔车削特性为:半封闭状态下,不易观察排屑情况,影响加工质量。深孔切削常引起刀杆振动,使切削刃磨损迅速。小直径孔切削采用硬质合金刀杆,中等直径以上减振刀杆。外圆车削时,工件长度和所选刀杆尺寸不会影响刀具的悬挂,因此可以承受加工过程中产生的切削力。镗削和内孔车削时,由于孔深决定悬挂,零件的孔径和长度对刀具的选择有很大的限制。





车削端面加工方法

工具选择:可用弯车刀、右偏刀。

锭子速度选择:约400r/min。

步骤:

1.将工件(棒料)夹到三爪卡盘上(夹紧),伸出长度90mm,夹持长度为70mm。

2.将右偏刀固定在刀架上(夹紧),使刀尖与旋转中心保持高度。

3.开动车床,逆时针摇动滑板手柄,使刀尖轻轻接触工件端,以确定吃刀深度的基点;然后逆

4.时针摇动滑板手柄使刀退出3~5mm;摇小滑板手柄进给0.5mm,再次逆时针均匀摇动滑板手柄的端面,反复车削,车平端面。




解决螺纹车削装刀对刀中存在问题的方法

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     (1)螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高,刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀,保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具,由于刀杆制造精度高,一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。
     (2)粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点,采用通常方法对刀即可,在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
      (3)在螺纹加工中,如出现刀具磨损或者崩刀的现象,需重新刃磨刀具后对刀,工件未取下修复,只需把螺纹刀安装的位置与拆下前位置重合在一起,这等同于同一把车刀加工。
      (4)如修复已拆下的工件,这时确定加工起点位置才能进行修复加工工作,如何确定加工起点与一转信号位置,首先可用试验棒进行表面深为0.05~0.1mm的螺纹车削(所有参数与需加工螺纹参数相同),Z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程距离值,表面刻出螺旋线,确定螺纹车削起点,并在卡盘圆表面相应位置刻线标记(即使刻线和试验棒上螺旋起点同一轴向剖面内)。目的是使信号位置被记录下来,卸下试验棒,装夹上要车削或修复的螺纹工件,对刀时先将刀具转到加工位置,再将车刀移至卡盘刻线部位,转动卡盘,使刻线对准车刀主切削刃,然后主轴不转动,移动刀尖至任意一个完整螺纹槽内,记下对应Z向坐标,再计算车刀Z向定位起点坐标,根据计算结果修改程序中起点Z向坐标。公式为z′=z+(n+2)t,n为当前刀具所在螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽的个数,t为螺距。


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